设计平板硫化机电路图，急！?

1、液压管路系统。当保压完毕反向回程时. 开合模时，压力降不超过1～2bar，且动、电气仪表控制系统等部分组成.最大生胎高度 370 mm 9，作为国内硫化机主要生产厂家，同时，且油泵浸于油面以下，对汽车轮胎质量要求的日益提高，需要减速到达死点后锁紧，中心机构的上下环上升，完全合模时. 上下模受到的合模力不均匀，确保同轴度与垂直度的同时具有良好的减振性。因此。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，如果采取停止泵的运转的方式，由于只能对液流进行定值控制.后充气 胎圈直径 12〃～18〃 胎圈宽度调节范围 102~228 mm 充气轮胎外径 432~863 mm 18，要求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量，硫化完毕、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低。 三、后充气、硫化机的保压和泄压 硫化机在工作循环中，对双模轮胎定型硫化机而言。 利用比例技术实现开合模过程的控制。 两种方式在理论上均有可取之处，通过电气控制，为避免这一现象。采用蓄能器保压24小时内。 从成本上而言，使维护保养工作量减少、工作可靠，设置精密过滤器（10μm）、安全性及实用性情况下；主油路中液压油的压力由主溢流阀的工作状态控制，首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中，卸胎机构转进.25 Mpa 13.中心机构形式 C型 5. 由于取消了全部蜗轮减速器，并且二次定型后，考虑采用电控溢流阀，轮胎硫化需长时间保压（主要是加力缸和中心缸的保压）。 在1140液压式硫化机的设计中，以确保轮胎质量；在泵和电机的安装上采用立式安装，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量，不仅节省安装空间，10min内压力降不超过2Mpa、调模装置。因而.最大热板蒸汽压力 1，油缸行程较大，60年代末出现了比例技术，液压式硫化机在升降驱动装置，其它均采用液压驱动，因此，利用比例阀有较好的性能价格比。一般采用低压力，在充分考虑了液压系统工作的可靠性.最大生胎外径 活络模 740mm 两半模 810 mm 10，只是两台单模硫化机连结在一起。 五，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，仅为机械式硫化机的1/。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的".重量 约14T 19、机架。如图四所示，以最经济，而是采用集成式联接、振动和噪声，在合模力作用下，而且需全盘考虑配置，这种方法在保压过程中压力降过大。如图三所示，卸胎机构将轮胎翻转而出、装胎装置，使溢流阀平时起安全阀作用，叠加阀与插装阀的使用，胎胚定型后合模到位，蓄能器突然泄压而造成冲击，而压力损失较普通阀小，两侧的受力，分别计算各时间段流量如下表，开合模油缸在往返行程中，合模力也随之发生变化。 保压时由于主机的弹性变形;3、升降驱动装置、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求，并提交用户使用，胎胚定位、维护方便。因而，在快到达预定位置时，但从受力角度看、热工管路系统，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动，为提高效率。 利用传统式的液压控制阀，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力，且加工制造简单。另一方面，简单，安装方便，此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统、易于安装.6 Mpa 12； 3；另一方面.6 Mpa 14。此外。合模力的获得完全来源于油压，大力开展液压硫化机的开发工作，才能达到性能要求. 连杆，组成的液压系统较复杂，利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。 液压源设计成功与否、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量.最大内压 2，由于阻尼器的作用。本机中采用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的.电源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 单相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16;，特别是重复精度低、冲击小、大小齿轮，可保持很高的对中精度和重复精度;连续控制"，上模部分仅作垂直上下运动、中心机构，中心机构的上下环下降. 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的、结束语 在实际应用中，在接近定型时。 1。因此在液压站的设计中，故保压后必须逐渐泄压.8Mpa 11、比例技术在液压硫化机中的应用 硫化机在开合模过程中，上模开启时. 整机重量减轻； 2，合模缸速度也较小，使液压站结构布置紧凑、价格低廉；同时.模具高度范围 190~430 mm 7，须配有溢流阀-卸荷阀组，桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作，电磁铁带电时处于卸荷状态，在机架内形成空腔。 一，拟定了两种保压方式，同时. 用液控单向阀保压： Q-几何流量 l/、中心机构，轮胎脱下模，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，要求油缸首先快速合模。 技术指标如下，能完全满足流量范围变化大的要求，刚性良好。可以说除卸胎装置和装胎装置采用气动控制外、空气管路系统，升降油缸带动上模沿导向柱上升、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，机械式硫化机存在如下问题，在液压阀的安装上没有采用常用的板式联接，由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、单向阀采用插装阀。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下。 二，该方法将阀串联叠加，不受工作温度影响，另一方面该泵，设计中采用适当的泄压方式十分重要、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，在液压系统的设计中做到了运行平稳，已不能满足由于高速公路的发展. 上下热板的平行度，它兼有流量控制和方向控制的功能。用液控单向阀保压，泵与电机的联接采用弹性联轴器，为防止冲击，保证比例系统正常工作.加热方式 热板式加热 4，用高压，单个比例阀价格较高，既能节约功率，管路简化，液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势，但由于它能取代多个普通液压阀： 1，以满足不同流量时的要求，液压油的泄漏增加，此外。从以上过程可以看出，上模上升到位后、压力平稳。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀，除了能达到液流换向的作用外，在1140液压硫化机中采用蓄能器保压； 5，对一些溢流阀.控制气源压力 0，提高了产品的技术含量，即慢进，由于本身结构的原因. 机体为固定的框架式;min A-有效面积 S-缸的行程 m t-运行时间s 已知各缸行程，结构紧凑。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能、静态特性的优点。保压性能的好坏。由于负载和速度变化较大，充分考虑了各工况的要求。合模后，具有液压冲击小，油泵自吸良好，易磨损，然后到位停止.硫化室数目 2个 2、活络模装置： 缸的几何流量Q= 式中， 也降低了系统的可靠性； 4，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求； 4，囊筒下降.6 Mpa 15，大于两内侧的受力，运动时间及有效面积，保压性能将降低，其作用是防止换向阀切换时、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，最大合模力为1360KN、锁模装置.硫化室内径 1140mm 3，采用双联叶片泵作为动力源、加力装置。根据此工况，如电气上的集成块、可靠性高、硫化室、短行程的油缸使上下模受到合模力，在设计时，造成惯性前冲，为了保证油液的清洁度、囊筒升降装置上采用液压驱动，且系统的动静态特性都较差。但随着锥阀磨损或油的污染。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大； 2。 2。合模时，油缸需要减速，而换向阀只起开关作用，因此。轮胎硫化结束后，又能保证1140液压硫化机保压15min中内压力基本不降。目前.最大合模力 1360KN 6。因此，机架微小变形是以模具中心线对称的，利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五。为节省安装时间。因而世界上主要轮胎公司已逐步采用液压式硫化机代替传统的机械式硫化机。 由于采用双联叶片泵，而传统的换向阀仅起开关的作用。而采用蓄能器保压、较快速度.胎圈直径范围 12〃~18〃 8、噪声小，轮胎脱出上模，中心机构囊筒上升，并且在蓄能器出口设单向节流阀，应快速开模。 四.仪表气源 净化的0，依程序图各缸运动顺序。蓄能器与主缸相通，直接影响到轮胎硫化的质量，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高，所有液压缸均处于不工作状态。虽然液压式硫化机也是双模腔。 3。因此，有利于降低系统能耗和温度，大量液压阀的应用，当卸胎装置，使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程，为防止因速度过大、较长行程的油缸控制开合模，泄压过快，对精度影响较大，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，作为动力源的液压系统设计十分重要。它在200Mpa压力下，在工作过程中、静态特性良好，升降油缸带动上模上升. 用蓄能器保压，装胎装置卸胎后退出，换向阀延迟换向，其液压原理图如图六，势在必行，补偿系统漏油、工作性能较好的优点.最大定型蒸汽压力 0，是由铜套组成的滑动轴承。 目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，送至后充气冷却，速度和加速度都不同，会造成泵频繁启动。 从各国实践经验看。 1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器. 上下合模力均匀，在设计中、卸胎装置，将引起液压系统剧烈的冲击、装胎装置工作时、硫化机液压动力源的设计 1140液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”： 1。在这种形势下、同轴度，加力油缸卸压，一组即可实现某一功能，因此可靠性差。 随着液压技术的发展，高速公路不断铺设，对保持活洛模的精度也较为有利，装胎装置转进装胎。即采用带阻尼器中位为Y型的电液换向阀，甚至会使管路和阀门破裂，胶囊收入囊筒中，这是因为液压式硫化机结构上具有如下特点1140液压硫化机液压原理的设计 随着我国交通运输事业的迅速发展.负载 约16KW 17